Qu'est-ce qu'un revêtement de sol stratifié et comment est-il fabriqué ?

Revêtement de sol stratifié : un guide complet sur sa composition et sa fabrication

1.Définition et concepts de base

En termes simples, Lamato est un revêtement de sol synthétique multicouche, assemblé par un procédé de fabrication haute pression, visant à imiter l'aspect de matériaux naturels comme le bois ou la pierre. Son invention a été créée par l'entreprise suédoise Perstorp en 1977, puis commercialisée sous le nom de Pergo. En proposant des alternatives durables, économiques, esthétiques et diversifiées aux bois durs et à la pierre traditionnels, Lamato a révolutionné l'industrie des revêtements de sol.

Le principe fondamental du revêtement de sol stratifié réside dans la séparation des fonctions. Contrairement au parquet massif (où un seul matériau doit assurer simultanément la surface esthétique et le support structurel), le revêtement de sol stratifié répartit précisément les différentes fonctions entre différentes couches professionnelles. La couche supérieure assure la résistance à l'usure, la couche décorative l'esthétique, et la couche centrale assure la stabilité et le support structurel. Cette conception collaborative, où chaque partie remplit ses fonctions, est la clé de ses performances exceptionnelles et de sa popularité mondiale.

D'un point de vue industriel plus macroscopique, la naissance et le développement des revêtements de sol stratifiés témoignent d'une utilisation efficace des ressources et d'une imitation réussie de matériaux naturels dans la production industrielle. Ils permettent d'intégrer le veinage précieux du bois ou la texture de la pierre rare dans les foyers et les espaces commerciaux à des prix plus abordables, avec des performances plus stables et des méthodes de pose plus pratiques, répondant ainsi aux exigences globales du marché moderne en matière d'esthétique, de praticité et de durabilité.

2. Dissection des stratifiés : décomposition couche par couche

Le revêtement de sol stratifié est un sandwich complexe, généralement composé de quatre couches, chacune ayant une fonction clé.

• Revêtement (couche d'usure) :

Il s'agit d'une couche de finition transparente et durable qui protège le sol des agressions quotidiennes. Elle est principalement composée d'oxyde d'aluminium (Al₂O₃), un composé minéral exceptionnellement dur. Cette couche est intégrée à la couche décorative sous-jacente lors du processus de fabrication.

Fonction : résistant aux rayures, à l'usure, aux taches et à la décoloration UV.

Mesure : Sa durabilité est quantifiée par son indice d'usure (AC), une norme internationale (EN 13329) allant de AC1 (résidentiel moyen) à AC5 (commercial intensif). Par exemple, AC3 convient à tous les locaux résidentiels et aux locaux commerciaux légers, tandis que AC5 convient aux grands magasins et aux bâtiments publics.

• Couche décorative :

Ce papier photo haute résolution sublime le sol. Ses détails d'impression sont extrêmement soignés pour reproduire la texture du chêne, du marbre ou du béton.

Fonction : Offre une apparence esthétique agréable au sol.

Différence de qualité : La qualité de ce type d'impression est primordiale. Les laminés haut de gamme utilisent des matériaux imprimés en haute résolution et des techniques telles que le gaufrage pour créer des textures qui s'harmonisent avec les motifs texturés (une caractéristique appelée gaufrage enregistré), améliorant ainsi considérablement l'impression de réalisme.

• Couche centrale (substrat) :

Il s'agit de la couche la plus épaisse et la plus cruciale sur le plan structurel. Historiquement, elle était fabriquée en panneaux de fibres à haute densité (HDF), mais des panneaux de fibres à densité moyenne (MDF) étaient également utilisés. Le HDF est une option supérieure, plus dense et plus résistante à l'humidité.

Composition : Le HDF est formé en fusionnant des fibres de bois (généralement issues d'espèces durables à croissance rapide ou de déchets de bois recyclés) avec des résines synthétiques sous chaleur et pression.

Fonction : offre une stabilité dimensionnelle, une résistance aux chocs, une résistance structurelle et un mécanisme de verrouillage par clic. La densité du noyau HDF est un indicateur clé de qualité, affectant directement la capacité de la carte à résister à l'indentation et à maintenir la sécurité du système de verrouillage.

• Couche de support (stabilisateur) :

Il s'agit d'une feuille mince imprégnée de mélamine ou à base de polymère laminée au bas du noyau.

Fonction : Fournit une barrière étanche à l'humidité et prévient le gauchissement de la planche en équilibrant les contraintes de la couche supérieure. Elle améliore également la stabilité structurelle globale de la planche de bois.

Composant supplémentaire : couche anti-humidité (facultatif mais courant)

De nombreux stratifiés modernes offrent des propriétés anti-humidité complètes. Il ne s'agit pas d'une simple couche, mais du traitement du matériau de base et de ses chants. Cela comprend :

Imprégnation de cire ou de résine : les noyaux HDF sont traités avec des matériaux hydrophobes.

Bordure d'étanchéité : Lors de la fabrication, appliquez un produit d'étanchéité le long du contour du cliquet. Cette étape est cruciale, car toute infiltration de liquide dans la veine de charbon rend le noyau très vulnérable aux dégâts des eaux.

3. Processus de fabrication : une symphonie précise de pression et de chaleur

La production de revêtements de sol stratifiés est un processus hautement automatisé et continu, utilisant principalement deux technologies de base : le laminage sous pression directe (DPL) et le laminage à haute pression (HPL).

A. Stratification sous pression directe (DPL) – Le processus de fabrication courant

Plus de 90 % des revêtements de sol stratifiés domestiques sont fabriqués selon le procédé DPL. Ce procédé est très efficace, économique et permet de produire des produits de haute qualité.

Pose et montage : La couche d'équilibrage, la couche de matériau de base HDF, la couche décorative et la couche résistante à l'usure (initialement un papier transparent imprégné de mélamine et d'alumine) sont posées ensemble avec précision et en séquence.

Fusion haute température et haute pression : Les matériaux laminés assemblés sont introduits dans une immense presse continue à plat. Cette presse applique des températures extrêmement élevées (environ 200 °C) et des pressions (supérieures à 300 psi). Dans ces conditions, la résine de chaque couche fond, coule et se réticule, durcissant ainsi définitivement toutes les couches pour former un panneau composite dur, dense et indivisible.

Refroidissement et durcissement : Les plaques continues sortant de la presse subiront un processus de refroidissement lent pour garantir que la résine est complètement durcie, stabiliser la structure interne des plaques et éliminer les contraintes internes.

Découpe de précision et formage de la serrure : Les grandes plaques continues stabilisées sont découpées avec précision à grande vitesse pour former des panneaux de plancher aux dimensions requises. Une fraiseuse CNC équipée d'outils en alliage ultra-dur a ensuite été utilisée pour fraiser avec précision les anneaux de verrouillage sur les quatre côtés de la plaque. Le tenon mâle et la rainure femelle de la serrure doivent s'emboîter parfaitement. C'est la clé technique pour une installation sans colle, des jeux réduits et une installation aisée.

Contrôle qualité et emballage : Chaque revêtement de sol est soumis à un contrôle rigoureux, automatique et manuel, afin d'éliminer les produits défectueux. Les produits qualifiés sont emballés dans des cartons d'une surface spécifique et préparés pour quitter l'usine.

B. Stratification haute pression (HPL) - Un procédé de fabrication haute performance

Le procédé HPL est utilisé pour fabriquer des revêtements de sol commerciaux et domestiques haut de gamme, et sa durabilité dépasse de loin celle des produits DPL.

Fabrication indépendante d'une couche de surface résistante à l'usure : la couche décorative est d'abord superposée à plusieurs couches de papier kraft imprégné de résine phénolique, puis soumise à une pression extrêmement élevée (plus de 1 000 psi) et à un traitement à haute température, bien supérieur à la DPL, dans une presse dédiée. Il en résulte une couche de surface extrêmement résistante, épaisse et résistante à l'usure.

Collage au support : Cette couche de surface préfabriquée et robuste est ensuite solidement collée au support HDF sous haute pression avec un adhésif haute résistance.

La principale différence : le DPL est une stratification unique de toutes les couches, tandis que le HPL crée d'abord une couche superficielle extrêmement résistante à l'usure, puis la combine au substrat. Par conséquent, la couche résistante à l'usure du revêtement de sol HPL est plus épaisse, extrêmement résistante à l'usure et aux chocs, et répond généralement aux normes commerciales AC5, voire supérieures.